产品主要特点:
1:裂解时间短、产油量高
2:采用快启、快闭进料炉门及法兰密封炉门等多种选择
3:采用自动进料机,装料方便快捷,省时省力。
4:采用凹型槽、确保密封质量和材料寿命
5:裂解炉内有炭黑导向槽,可用于自动排炭黑。密封工作安全可靠,密封性能好,节能环保。
6:专门烟气净化系统,保证烟气排放达到国家标准。
7:设备有专门的主炉冷却口,可快速对炉体降温。
热裂解炼油设备生产工艺流程:
本项目主要原料为外购的干净废亚克力,无需清洗、破碎、等预处理工序,直接用上料机进入裂解炉内,进料工段约 1-2 小时,每台设备每天进料 10t。裂解炉内是一个持续升温的环境,炉体内部在 4 小时内升温至 200~300℃,此时裂解气开始处于稳定生成状态,接下来的 5~8 小时内温度缓慢爬升,当温度到达 450℃时,可认为亚克力裂解已基本完成。裂解过程中产生大量烟气,其成分主要包含重油(液态)、轻油(气态)、裂解气和少量水蒸气等,烟气经管道流入分汽包。在分汽包内,重油(约占总质量的 2%)下沉至渣油罐,通过油泵储存在储油罐内;气态成分经管道进入循环水冷却系统。在管道内冷却后的烟气分为液体和气体,其中气体为裂解气,液体为轻油和水的混合物。液体流入油水分离器,分离出的轻质油分经油泵进入油罐储存,少量含油废水经雾化后喷入裂解炉燃烧室作为燃料使用;裂解气经管道输送至裂解炉燃烧室作为燃料使用。
经过12小时的裂解,除燃料油、裂解气外,裂解炉内还会生成炭黑和钢丝。炉体停止加热后,项目采用空气冷却的方式,通过风机抽风不断带走炉体外壁热量,冷却工段持续时间约 8 小时。待炉体冷却至 45~55℃。打开炭黑出料口(直径约 0.4m),与封闭式螺旋出渣机对接,炭黑(粒径约 80~100 目)出料后直接进入包装袋,经磅秤称重后包装出厂。每台设备的炭黑钢丝出料时间分别为 2 小时。整个轮胎裂解流程的总时间为 24 小时。