有机玻璃炼油设备

产品主要特点：

1：裂解时间短、产油量高

2：采用快启、快闭进料炉门及法兰密封炉门等多种选择

3：采用自动进料机，装料方便快捷，省时省力。

4：采用凹型槽、确保密封质量和材料寿命

5：裂解炉内有炭黑导向槽，可用于自动排炭黑。密封工作安全可靠，密封性能好，节能环保。

6：专门烟气净化系统，保证烟气排放达到国家标准。

7：设备有专门的主炉冷却口，可快速对炉体降温。

热裂解炼油设备生产工艺流程：

本项目主要原料为外购的干净废亚克力，无需清洗、破碎、等预处理工序，直接用上料机进入裂解炉内，进料工段约 1-2 小时，每台设备每天进料 10t。裂解炉内是一个持续升温的环境，炉体内部在 4 小时内升温至 200~300℃，此时裂解气开始处于稳定生成状态，接下来的 5~8 小时内温度缓慢爬升，当温度到达 450℃时，可认为亚克力裂解已基本完成。裂解过程中产生大量烟气，其成分主要包含重油（液态）、轻油（气态）、裂解气和少量水蒸气等，烟气经管道流入分汽包。在分汽包内，重油（约占总质量的 2%）下沉至渣油罐，通过油泵储存在储油罐内；气态成分经管道进入循环水冷却系统。在管道内冷却后的烟气分为液体和气体，其中气体为裂解气，液体为轻油和水的混合物。液体流入油水分离器，分离出的轻质油分经油泵进入油罐储存，少量含油废水经雾化后喷入裂解炉燃烧室作为燃料使用；裂解气经管道输送至裂解炉燃烧室作为燃料使用。

经过12小时的裂解，除燃料油、裂解气外，裂解炉内还会生成炭黑和钢丝。炉体停止加热后，项目采用空气冷却的方式，通过风机抽风不断带走炉体外壁热量，冷却工段持续时间约 8 小时。待炉体冷却至 45~55℃。打开炭黑出料口（直径约 0.4m），与封闭式螺旋出渣机对接，炭黑（粒径约 80~100 目）出料后直接进入包装袋，经磅秤称重后包装出厂。每台设备的炭黑钢丝出料时间分别为 2 小时。整个轮胎裂解流程的总时间为 24 小时。